脲基润滑脂是由含脲基的有机化合物稠化矿物油或合成油制备的。在脲基润滑脂的生产过程中，因原材料的种类繁多，使得脲基润滑脂的生产技术呈现多样化的形式，使用不同的原料和工艺生产的脲基润滑脂的性能也不尽相同。从基础油、稠化剂、添加剂和制备工艺方面对聚脲脂性能的影响进行了概括。

　　1、基础油的影响

　　生产脲基润滑脂的目的是制备应用于较高温度环境下的高温润滑脂，要求脲基润滑脂具有较好的热稳定性和抗氧化安定性，因此选择合适的基础油是制备脲基润滑脂的重要条件。

　　通常选用高温性能较好的硅油、酯类油、聚醚、合成烃、精制矿物油等作为生产脲基润滑脂的基础油。由于硅油和酯类油的凝点低，选用硅油和酯类油可以制备高低温性能优良的脲基润滑脂。

　　2、稠化剂的影响

　　脲基化合物是异氰酸酯和有机胺的加成反应产物，选择不同的有机胺和异氰酸酯反应可以制得性能不同的脲基润滑脂。

　　①、异氰酸酯的影响

　　根据异氰酸酯中含-NOC-基团的数目，可以分为单异氰酸酯、二异氰酸酯、三异氰酸酯和多异氰酸酯。不同化学结构的异氰酸酯是影响脲基润滑脂性能的重要因素，异氰酸酯对润滑脂的滴点、锥入度和机械安定性的影响较大，但对钢网分油、水淋流失量和腐蚀性影响较小。

　　在胺相同的情况下，MDI(4，4'-亚甲基二苯二异氰酸酯)脲基润滑脂的性能好于TDI(甲苯二异氰酸酯)。在MDI分子中，2个NCO位于MDI分子的两端，这样的结构与有机胺反应易于形成线性分子结构，而线性分子结构中的分子间作用力较强，有利于润滑脂滴点等性能的提高;但是在TDI分子中，1个苯环上同时有3个取代基，形成空间位阻，不利于TDI与有机胺的反应，而且影响反应生成的脲分子间的作用力，不利于分子的叠加，因此对制备的脲基润滑脂性能会产生不利影响。

　　②、有机胺的影响

　　各种伯胺、仲胺和二胺都可以用于制备脲基稠化剂，有机胺的类型对润滑脂的性能影响较大。在制备脲基润滑脂时，采用单一脂肪胺制备的脲基润滑脂滴点不稳定，而采用单一芳香胺制备的润滑脂外观比较粗糙，稠化剂用量也较高。因此常采用脂肪胺和芳香胺混合，制备的润滑脂性能稳定而且稠化能力强，滴点高，稠度大和抗氧化性能好。

　　一般规律是芳香胺/MDI制备的脲基润滑脂滴点较高，但是外观粗糙;脂肪胺/MDI制备的脲基润滑脂滴点较低。造成这种差异的原因在于脲基稠化剂的纤维结构上的差异。芳香胺/MDI制备的稠化剂呈短纤维结构，其稠化能力弱，制备的润滑脂稠度小，但滴点较高;脂肪胺/MDI制备的稠化剂呈条状或棒状结构，其稠化能力较强，滴点较低。

　　长链脂肪胺制备的脲基润滑脂滴点低于短链脂肪胺制备的脲基润滑脂，不同比例的混合胺对制备的润滑脂的性能也有一定影响。在制备脲基润滑脂时，应注意选择脂肪胺和芳香胺的合适比例。脲基润滑脂的氧化安定性好坏与脲基稠化剂中芳环碳数的相对含量有关，芳环碳数相对含量越大，制备的脲基润滑脂的氧化安定性越好。一般来说，芳香胺或环烷胺制备的润滑脂的抗氧化能力优于脂肪胺制备的润滑脂;对于脂肪胺制备的脲基润滑脂来说，胺的碳链越长，制备的脲基润滑脂的氧化安定性越差。

　　3、添加剂的影响

　　一般来说，适用于皂基润滑脂的添加剂，都可以用于脲基润滑脂。常用的防锈剂如T406、石油磺酸钙、二壬基萘硫酸钡对脲基润滑脂氧化安定性的影响不大;磷酸胺类、噻二唑多硫化合物、T301等极压剂会使脲基润滑脂的氧化安定性变坏。而多数常用极压抗磨剂有利于改善润滑脂的氧化安定性，尤其是二正丁基硫代氨基甲酸盐，由于本身兼有抗氧功能，加入后会使脲基润滑脂氧化性明显提高。在该系列添加剂中，其抗氧化功能以钼盐最强，铜盐最弱。

　　为改善脲基润滑脂的剪切安定性，人们开发了用于改善脲基润滑脂剪切安定性的添加剂，如聚酯、聚酰胺、酰化烯基多胺和多羟基化合物，这些化合物与脲分子之间形成氢键，改变了凝胶粒子的结构强度，提高了剪切安定性。

　　苯酚(或烷基酚)、甲醛和有机胺按不同比例发生反应，可以得到Marrich碱，在脲基润滑脂中添加0.1%～10%的Marrich碱，可使防锈性能达到0级(ASTMD1743)。

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